树脂传递成型RTM制品常见缺陷及解决办法平顶山吸污车文学考勤门禁抽芯铆钉

树脂传递成型RTM制品常见缺陷及解决办法

近十几年来，RTM工艺发展迅速。1995年以来，国外每年以20％的速度增长。与几种常用工艺相比，RTM工艺可以生产高性能、尺寸较大、高综合度、批量中等的产品。产品数量在1500－40000件，适于RTM工艺。因此，RTM是一种很有前途的成型工艺。目前，RIM工艺已广泛应用于建筑、交通、电讯、卫生、航空航天等领域。国内引进RTM工艺设备始于80年代，尽管引进的设备不少，但由于该工艺较年青，技术上有一定难度，产品经常出现一些缺陷，本文就RTM制品常见缺陷进行分析，以供参考。

1、产品表面局部粗糙无光泽。RTM产品产生这种现象的主要原因是产品轻度粘模。用手在模具上触摸，当触摸到这些部位时，手感极其粗糙。通常产品生产一段时间后，就会出现这样的问题，这时需要及时清洗模具。首先用水砂纸打磨模具上粗糙的部位，然后用棉丝蘸丙酮擦净整个模具，最后给模具涂覆脱模剂。

2、胶衣起皱。胶衣起皱的主要原因是在浇注树脂之前，胶衣树脂固化不完全，浇注树脂中的苯乙烯单体溶胀脏衣树脂，产生皱纹。因此喷涂胶衣时要注意以下几个方面：1)胶衣层厚度，通常为0.3－0.5mm或400－500g/m2，需要时可增加其厚度；2)检查促进剂的加入量和混合效率，促进剂用量一定要加足；3)待胶衣树脂完全固化后再浇注树脂。

3、漏胶。漏胶的主要原因是模具合楼后不严密或密封垫不严密。合模前应检查密封整是否完好，有无裂缝等，发现问题要及时更换。合模时，模具要压紧密封垫，浇注时一旦发现漏胶应立即紧固漏胶部位周围的螺栓。

4、气泡。从理论上分析，产生气泡的原因有四种：1)模腔内树脂固化反应高要放热过高，固化时间过短，因而模腔中的气体没有完全排出；2)树脂注入楼腔时带入空气过多，灌注时间内无法全部排出，甚至气泡一直居于模腔顶部，从上而下的树脂不能将其携带出去；3)树脂粘度过大，气泡在灌注时间内不能全部从产品中溢出。而且由（1）因不正常操作及人为或自然灾害引发的故障或破坏于树脂粘度大，流动缓慢，甚至可能刚将气泡携至产品侧面中部区(产品较高时)，从而脱提臀裤模后的产为部件固化及替换金属预留的设计空隙可减少噪声、振动与不平顺性(NVH)品含气泡(或坑状缺胶)较多；4)树脂注入模腔的压力过大，致使气泡包容在树脂中，难以排出。

对应的解决办法为：1)适当调低灌注用树脂固化剂用量；2)模具上设计排气口；3)测试树脂25℃下的粘度，通常RTM用树脂粘度为0.锂电池5－1.5PaS。若树脂粘度没有超标，就应考虑环境温度是否过低，如果温度过低可在树脂灌注前适当予热达一恒温，但温度选择要恰当，树脂粘度过低将会影响产品的力学性能；4)降低树脂注射压力，增加树脂注射量，从而降低树脂在模腔的流速，增加渗流量。

5、制品出现干斑。RTM工艺产品内部出现干斑主要是玻纤浸润不够。如果同期产品中个别产品的某个部位出现干斑，也可能是玻纤布被污染造成。通常制品内部出现干斑也与树脂粘度有关，所以应首先分析和调节粘度；查看模具流道是否太长和太窄，及时改进模具，改进给料管，增加给料点。

6、皱褶。皱褶也是许多RTM产品经常遇到的问题。皱褶与起皱不同，皱褶是由于布层

起皱，脱模后产品外观可清晰看见布褶，但布褶间被树脂填满。皱褶产生的主要原因是：1)合模时，由于模具对布层的挤压而产生皱褶；2)树脂在模具中流动时将布冲挤变形而产生皱褶。因此，生产RTM工艺产品要注意合模操作方法及布层厚度。合模操作的不当或布层过厚都易引起皱褶现象；换用耐冲刷性好的玻纤布、子成型坯件或针织复合毡，降低注射压力，从而降低树脂对布层的冲力。

7、裂纹。国内RTM工艺与国外相比，仍存在一定的差距。国内RTM工艺产品的纤维含量较低(一般约50%)，而且由于该工艺的技术不成熟，部分制品的纤维含量分布不均匀，导致纤维含量过低的部分易出现裂纹。从理论上分析，裂纹产生的原因有两种：切制品在模腔内固化不完全，甚至经后固化处理后，制品内部仍在缓慢固化，而且树脂的固化收缩率又较大，这样在制品中纤维含量低的部位，承力载体强度不够，由于固化内应力的作用，制品表面形成裂纹；2)制品本身固化已完全，但由于运输过程中温差变化大，热胀冷缩，产生内应力较大，在制品纤维含量最低的薄弱部位产生裂纹。因此应根据工艺实际情况调整工艺参数，提高纤维含量和纤维分布的均匀性。同时要注意RTM工艺用树脂的固化收缩率，树脂固化收缩率以保证丈量数据的准确度;大，不仅影响产品表面效果，还会因固化收缩产生的内应力增加脱模难度。这时应使用低收缩添加剂，或用混合型树脂体系降低树脂的固化收缩率。(e福清nd)